Karl Eismann, Director Operations van de Business Unit Private Label, is medeverantwoordelijk voor innovatieprojecten bij DMK – de zuivelspecialist en gediplomeerd zuivelingenieur heeft voor onder andere Nestlé, Kraft Foods/ Mondelez en Hochwald gewerkt. Het meest recentelijk was hij directeur van de Jermi-Gruppe, een zuivelbedrijf uit Zwaben.
Onze transformator
Dat is de naam van het nieuwe project dat wordt uitgerold voor de fabrieken in Altentreptow, Edewecht en Georgsmarienhütte. Het opent volledig nieuwe mogelijkheden in de sector gesneden kaas. Er worden drie nieuwe, krachtige snijlijnen ingezet, die in de toekomst veel toegevoegde waarde zullen genereren bij het verpakken van kaas voor de foodretail.
Zo was het vroeger:
De blokkaas die in onze kaasfabrieken wordt geproduceerd, werd vroeger in verschillende complexe stappen verwerkt. De blokken van vijftien kilo werden met de hand vervoerd, de folie werd opengesneden, het blok werd op de transportband gelegd, in grote stukken verdeeld, in bakken gestapeld en door drie medewerkers op een draaitafel in dozen gesorteerd. Tussen de zeven en acht personen waren en zijn bij de afzonderlijke stappen betrokken. Als gevolg van het toenemende tekort aan jong talent is dit aspect is een groot risico geworden voor DMK. Bovendien is kaas een duur product: voor een kilo is tien kilo rauwe melk nodig – en de productie genereert afval, omdat de kaas aan de achter- en voorkant moet worden rechtgesneden voor de eindconsument en verpakking.
De oplossing:
De nieuwe snijmachine voert een blok kaas van vijftien kilo door een scanner. Hier wordt elk blok met behulp van kunstmatige intelligentie gemeten. Waar voorheen tot drie gram verloren ging tijdens het snijden, optimaliseert de scanner het verlies tot nog slechts </=0,2 gram. Bovendien is de steeds moeilijker wordende zoektocht naar arbeidskrachten in deze sector ook bijna volledig geëlimineerd. Terwijl de blokken onbewerkte kaas voorheen met de hand op de band moesten worden gelegd, haalt een zogenaamde cobot de kaas van de pallet, legt deze op de band, waarna kleine robots de folie verwijderen en afvoeren. Vervolgens worden de van tevoren intelligent uitgemeten en voorgeportioneerde stukken kaas naar de krachtige snijmachine geleid, waar een snel ronddraaiend mes ongeveer 1000-1600 plakjes kaas per minuut snijdt. De machine heeft een trilplaat die de eerder gesneden kaas nauwkeurig in bakken sorteert. Bij de zogenaamde "eindverpakking" wordt de kaas automatisch in de verkooptrays geplaatst en gaat dan naar de palletisering. Enerzijds vereist de nieuwe machine minder inzet van arbeidskrachten en anderzijds zijn de werkstappen veel hygiënischer. Er is slechts één hoofdmachinebediener en één controleur nodig bij de lijn. De eerste drie systemen zullen tegen het einde van het jaar operationeel zijn.
Oud in nieuw veranderen en... 25% stijging van de productiecapaciteit
Op de Nederlandse locatie van DMK in Kaatsheuvel wordt de capaciteit van de snijlijn verdubbeld – door een soort een win-winsituatie.
Zo was het vroeger:
Tot nu toe werkte de kaassnijlijn in de Nederlandse fabriek in Kaatsheuvel op slechts twee banen. Omdat de capaciteit in de fabriek zelf te beperkt was, werd een deel van de productie uitbesteed aan een externe dienstverlener. Om concurrerender te worden en het ook hier zonder de steeds moeilijker te werven uitzendkrachten te kunnen stellen, kwam de fabriek op het idee om de prestaties van de snijlijn met minimale middelen te verdubbelen.
De oplossing:
In tegenstelling tot de nieuwe high-performance lijnen in Duitsland, werd er bij de fabriek in Nederland nagedacht of ze iets van de apparatuur die op andere locaties vrijkwam op een slimme manier konden hergebruiken en wat er van de oude lijn nog kon worden benut. Wat moest er nieuw worden aangeschaft? De slicer en cobots – samenwerkende robots – voor het beladen van de lijn met blokkaas en voor het palletiseren van de verkooptrays zijn nieuw. De transportbanden werden aangepast van twee naar vier banen en de inzet van een opgeknapt verpakkingsstation van een Duitse vestiging, de zogenaamde dieptrekmachine voor kaasverpakkingen, maakte de investering compleet. Het resultaat is een bijna nieuwe installatie die de capaciteit van de locatie met 25% verhoogt en tegelijkertijd alle vaste kosten verlaagt.
De Waldner
Een nieuwe allrounder vervangt het oude Erca-systeem bij de kwarkfabriek in Zeven. De MILRAM Frühlingsquark wordt daarmee in grotere hoeveelheden en bovendien veel duurzamer en kosteneffectiever geproduceerd op een manier die hulpbronnen spaart.
Zo was het vroeger:
Eerder werd bij de productie van de Frühlingsquark de beker gemaakt door middel van 'dieptrekken' uit een folie. Helaas was de gebruikte folie gemaakt van polystyreen, een niet-recyclebare kunststof. Nadat de beker was geproduceerd, werd deze met een etiket gebanderolleerd, wat vaak tot storingen in de installatie leidde. Aangezien alle varianten van het Milram Frühlingsquark-assortiment in deze installatie werden geproduceerd, was er sprake van veel onproductieve omschakeltijd.
De oplossing:
Met de nieuwe Waldner is het nu mogelijk om voorgevormde en gebanderolleerde bekers te gebruiken die volledig van polypropyleen zijn gemaakt. Deze zijn volledig recyclebaar en hebben bovendien een lager gewicht, wat goed is voor het milieu en de productiekosten. Het hele systeem is volledig geautomatiseerd. Om de onproductieve omschakelkosten – bij het wisselen van variant – drastisch te verlagen, werd echter het idee van een dubbele doseerder geboren. Waar het voorheen nodig was om bij het wisselen van variant het hele systeem, inclusief de doseerinstallatie, te reinigen, kan de dubbele doseerder nu worden gebruikt om de variant buiten de machine te veranderen terwijl de productie van de huidige variant nog doorloopt. Dit bespaart enorm veel tijd, die weer productief gebruikt kan worden voor het vullen. Zo'n variantenwissel duurde één tot twee uur, maar tegenwoordig slechts een paar minuten.
